200812e SupplyOn VDI Vendor Management Inventory

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Vendor Managed Inventory

Vorteile für Kunden, Lieferanten und Umwelt

In den letzten Jahrzehnten hat die Logistik einen beispiellosen Aufstieg gefeiert: Aus einer von der Unternehmensführung weitgehend unbeachteten Funktion ist ein strategischer Werttreiber geworden, der einen enormen Einfluss auf Gesamtperformance und Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens hat. Eine effiziente, kostengünstige und zuverlässige Logistik ist Voraussetzung für eine weltweit funktionierende Wirtschaft. Und auch bei der Bewältigung aktueller Herausforderungen wie steigende Ölpreise und Klimawandel ist die Logistik ein entscheidender Faktor. Um dieser Rolle gerecht zu werden, sind jedoch Ansätze notwendig, die intelligente Methoden mit leistungsfähiger Technologie zu ihrer Umsetzung verbinden. Ein solcher Ansatz ist das Konzept Vendor Managed Inventory (VMI). Welche Potenziale in ihm stecken, zeigen die Erfolgsbeispiele innovativer deutscher Industrieunternehmen.

er Grundgedanke von Vendor Managed Inventory (VMI) ist es, die Lieferanten eng in den Produktionsablauf einzubinden und ihnen eine aktive Rolle bei der Steuerung der Materialströme zu geben. Bei diesem Ansatz übernehmen die Lieferanten die Verantwortung für die Lagerbestände ihrer Kunden. Sie erhalten Einblick in die aktuellen Bestände, liefern eigenverantwortlich innerhalb fest vereinbarter Bestandsober- und Bestandsuntergrenzen und können auf diese Weise ihre eigene Produktion besser planen und optimieren. Die Vorteile für Lieferanten und deren Kunden liegen auf der Hand: mehr Transparenz, niedrigere Lagerbestände und sinkende Kosten.

Die ersten vollautomatisch arbeitenden VMI-Systeme wurden in den späten 80er Jahren eingeführt. Zu den Pionieren von VMI zählen Procter & Gamble oder auch Wal-Mart. Der US-amerikanische Einzelhandelskonzern hatte zu jenem Zeitpunkt mit sehr starken saisonalen Absatzschwankungen zu kämpfen, die dazu beitrugen, dass manche Artikel in zu hoher Menge, manch andere jedoch in zu gering bemessener Anzahl gelagert wurden. VMI sollte helfen, sich auf diese Schwankungen besser einstellen zu können.

Der VMI-Ansatz wird inzwischen auch mit großem Erfolg in der wettbewerbsintensiven Automobilindustrie mit ihren komplexen und mehrstufigen Produktionsprozessen angewendet. Vor allem bei standardisierten Teilen und großen Liefermengen spielt VMI eine wichtige Rolle. Dabei setzen immer mehr Unternehmen auf die Logistiklösung von SupplyOn, um den VMI-Prozess einzuführen.

Reduktion der Transport-Frequenz: Vorteile für die Umwelt

»Durch den Einsatz der VMI-Lösung von SupplyOn konnten wir die Beschaffung von B- und C-Teilen deutlich optimieren«, berichtet Roland Dudichum, verantwortlich für die Kunden- und Lieferantenlogistik der Sparte LKW-Antriebstechnik von ZF. »Einerseits haben unsere Lieferanten nun ein wesentlich besseres Verständnis für unsere tatsächliche Situation. Andererseits konnten wir den Umfang der physischen Prozesse reduzieren und damit Kosten und Zeit sparen.« So hat sich zum Beispiel die Transportfrequenz über alle Lieferanten im Mittel um 30 Prozent reduziert. »Statt zehn Prozessen haben wir mit unseren VMI-Lieferanten oft nur noch einen, das heißt, dass ein großer Teil des Prozessvolumens im Bereich der Lagerverwaltung, des Transports und der Buchhaltung schlicht entfällt.«, so Dudichum.

Roland Dudichum ist verantwortlich für die Kunden- und Lieferantenlogistik der LKW-Antriebstechnik bei ZF Friedrichshafen.

Diese Einschätzung wird auch von den Lieferanten geteilt: »Für uns liegt ein zentraler Vorteil darin, dass wir nun höhere Stückzahlen liefern können. Dadurch reduziert sich die Lieferfrequenz deutlich – und mit ihr die Transportkosten«, erklärt Ursula Grässle, stellvertretende Geschäftsführerin der Grässle GmbH Fertigungstechnik, die seit über 30 Jahren Partner der Automobilindustrie ist und sich heute auf die Herstellung und Montage von mechanischen Baugruppen konzentriert.

Auch Petra Kaiser, Geschäftsführerin der auf Spritzgußteile spezialisierten Franz Wolf GmbH, hat ähnliche Erfahrungen beim Einsatz von VMI vorzuweisen: »Wir sind heute frühzeitig über die Bedarfe unseres Kunden informiert und können Produktionsprozesse und Kapazitätsauslastung viel genauer planen«, erklärt Kaiser. Dank des VMI-Ansatzes kann das Unternehmen die Liefertermine und Losgrößen selbst bestimmen und Lieferungen bündeln. Das macht sich vor allem an der Transportfrequenz bemerkbar. Musste früher täglich geliefert werden, reichen inzwischen ein bis zwei Fahrten pro Woche aus – was nicht nur massive Kosteneinsparungen mit sich bringt, sondern auch die Umwelt erheblich schont. Auch die Anzahl der Sonderfahrten hat sich stark verringert, denn SupplyOn gewährleistet eine genaue Bestandsüberwachung und informiert den Lieferanten rechtzeitig über drohende Engpässe.

Petra Kaiser ist Geschäftsführerin der Franz Wolf GmbH.

Die Reduktion der »Feuerwehrfahrten« hebt auch Sylvester Sebold, Manager European Customer Service bei Analog Devices, als Vorteil hervor. Das Unternehmen gehört zu den weltweit führenden Halbleiterspezialisten und setzt in der Kommunikation mit Kunden ebenfalls auf SupplyOn: »Der über die SupplyOn-Lösung umgesetzte VMI-Prozess bietet eine sehr hohe Flexibilität. Weil wir jederzeit einen genauen Einblick in das Kundenlager haben und unsere Produktions- und Logistikprozesse optimal planen können, kommt es immer seltener vor, dass die Lagerbestände ein kritisches Niveau erreichen«.

Erfolgsfaktor Transparenz

Der VMI-Ansatz bietet einen weiteren entscheidenden Vorteil, der von den Anwendern als sehr wichtig bewertet wird: die hohe Prozesstransparenz. Denn die immer intensivere Zusammenarbeit innerhalb der Wertschöpfungskette und die hohen Anforderungen an Effizienz und Qualität der Prozesse stellen auch für die Logistik eine Herausforderung dar. »»Während wir beim klassischen Lieferabruf lediglich über Termine und Mengen informiert werden, kennen wir beim VMI-Ansatz die tatsächliche Lagersituation und können frühzeitig auf kritische Entwicklungen reagieren. Die größere Eigenverantwortung, die wir als Lieferant tragen, und der Einblick, den wir in die Bestandssituation des Kunden haben, ist deshalb für beide Seiten von großem Vorteil»«, betont Petra Kaiser. »»Wir können prozesskosteneffizient und vorausschauend produzieren und liefern. Unser Kunde profitiert dabei von einer hohen Versorgungssicherheit.»«

Sandra Leitholdt, Supply Chain Coordinator bei Analog Devices, sieht in der Prozesstransparenz sogar den entscheidenden Nutzen der VMI-Logik: »Der zentrale Vorteil des VMI-Ansatzes ist die sehr hohe Transparenz und Visibilität«, so Leitholdt. »Wir wissen jederzeit genau, wie hoch die Lagerbestände beim Kunden sind, und können so unsere eigenen Produktions- und Logistikprozesse besser und genauer planen. Gleichzeitig hat der Kunde eine wesentlich höhere Sicherheit und muss deutlich weniger Ressourcen für das Management des Lagers aufwenden«.

Supply Chain Management – eine gemeinsame Aufgabe

Die VMI-Methode ist ein Paradebeispiel dafür, wie die Logistik gleich mehrere, für den Unternehmenserfolg zentrale Parameter positiv beeinflussen kann. Sie ist aber auch ein deutliches Signal für die Notwendigkeit einer grundsätzlich neuen Sicht auf das Supply Chain Management: Die Zeiten, in denen die Wertschöpfungskette top-down gesteuert wurde, sind vorbei. Sylvester Sebold glaubt, dass es in Zukunft unerlässlich sein wird, wirklich gemeinsame Steuerungsansätze zu finden. »Schlanke Prozesse und Strukturen zu haben, ist heute unerlässlich. Dies funktioniert jedoch nur, wenn Kunden und Lieferanten sich nach der gleichen Logik organisieren. Das erfordert wiederum hohe Transparenz und eine wesentlich aktivere Rolle der Lieferanten als in den letzten Jahren«, betont Sebold. »VMI gehört dabei mit Sicherheit zu den wichtigsten Logistik-Konzepten«.

Der Automobilzulieferer ZF Friedichshafen AG ist auf die Herstellung von Pkw-Schaltgetrieben spezialisiert.

Die ZF Friedrichshafen AG mit Hauptsitz in Friedrichshafen ist ein weltweit führender Automobilzulieferer in der Antriebs- und Fahrwerktechnik an 119 Standorten in 25 Ländern.

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